Lioni si prohlédli výrobu automobilů Škoda

Téměř všichni v něčem jezdíme, ale mnohdy si nedovedeme představit, jak rychle takový automobil vznikne a jak jeho výroba vypadá. Vypravili jsme se tedy do Škoda a.s. Mladá Boleslav, kde jako propagaci organizují exkurze pro veřejnost. Viděli jsme a slyšeli jsme toho dost. Každý si mohl udělat svůj názor.

Celý závod má rozlohu 2,1km čtverečných. Společnost zaměstnává 23 tisíc zaměstnanců. V závodě Mladá Boleslav pracuje 19 tisíc pracovníků, v pobočném závodě Kvasiny 3 tisíce a 1 tisíc ve Vrchlabí. Z Mladé Boleslavi je vyexpedováno v přepočtu 15 vlaků aut denně. Skutečně je polovina vyrobených vozů přepravena vlaky, které se nakládají přímo v závodě a polovina kamiony. Vozy se nevyrábějí na sklad, ale na objednávku. Společnost má 2 tisíce subdodavatelů, má vlastní výrobnu plechů a nářaďovnu, v níž se vyrábějí formy pro odlitky a raznice. Zaměstnanci se stravují u firmy Eurest, která dodává denně více než 15 tisíc jídel v ceně 25,- Kč. Pracuje zde 20 procent žen, průměrný věk pracovníků je 38 let.

My jsme měli možnost projít montážní linku pětirychlostních manuálních převodovek. Zde se pracuje na tři směny. O víkendech se nepracuje.V průběhu směny mají zaměstnanci jednu přestávku v délce 30minut a dvě přestávky po 5-ti minutách. Stejné je to i na dalších výrobních linkách.

Prošli jsme i výrobní linku pro montáž motorů. Denně je jich vyrobeno 2 tisíce, stejně jako převodovek. Po ukončení montáže motoru, je provedena fotoautomatem vizuální kontrola motoru, zda je opravdu vše namontováno a čtyři procenta motorů procházejí tzv. horkým testem. Jsou nastartovány a na 4minuty drženy na otáčkách do 3 tisíc otáček za minutu. Zbylých 96 procent motorů je nastartováno až ve smontovaném vozidle. Váha samostatného motoru je 85kg.

Nejzajímavější však je linka pro kompletní montáž Octavií. Za den je spotřebováno 4km pozinkovaného plechu v rolích o celkové váze 30 tun. Výroba jednoho vozidla počínaje svařovnou a konče výstupní kontrolou a zaparkováním na parkovišti trvá 25 hodin. 10hodin spotřebuje svařovna, 11 hodin lakovna. Karoserie je máčena a pak stříkána. Barva je v pěti až šesti vrstvách a spotřebuje se jí 8kg na jedno auto. Konečná montáž, kterou jsme i my měli možnost vidět trvá 3,5 hodiny, půl hodiny je pak na seřízení a testování každého vozu. S vyráběným vozem putuje "rodný list", v něm je potvrzena každá operace, 15 let se archivuje a může se zpětně zjistit, kdo byl zodpovědný za chybu při montáži. Požadovaný počet vyrobených škodovek za den, (bývá jich průměrně od šesti set do sedmi set padesáti), tedy za celé tři směny, se upravuje změnou rychlosti výrobního pásu. Světelná tabule informuje jaký počet vozů byl vyroben v daný čas, jaký je předpoklad výroby za všechny tři směny při dané rychlosti výrobní linky. Na lince pracují na každém montážním úseku pracovní týmy o počtu 4 až 12 členů. Vedoucí týmu - parťák musí znát všechny operace jednotlivých členů týmu a zaskakuje, když je třeba někoho nahradit, (např. při potřebě odejít na WC). Výdělek členů týmu je cca 25 tisíc korun, vedoucího týmu 32 tisíc.

Zaměstnanci mají pět týdnů dovolené, dvakrát do roka možnost koupit nový vůz se slevou 8 až 18 procent, 15-ti procentní slevu mají na servis a náhradní díly, mohou si také půjčit bezúročně do 350 tisíc korun na nákup nového vozidla. Zaměstnanci dostávají 13. plat. 40% zaměstnanců je organizováno v odborech.

V roce 2009 bylo vyrobeno 680tisíc vozů, obrat byl 200 mld, zisk 3,5 mld. V roce 2008 byl při stejném množství vyrobených vozů zisk 11mld. Závod má několik ředitelů, všichni jsou Němci.

Po prohlídce výrobních linek jsme si mohli v klidu prohlédnout museum. Od prvního motorového kola původní firmy Laurin a Klement, která nakonec byla koupena Škodou jsme mohli sledovat vývoj výroby až po závodní vozidla značky Škoda. Vozidla typů Spartak, Felicia, Škoda 100, Škoda 1000MB, Škoda 110R vzbuzovali v nás starších vzpomínky na mládí i na to, jak jsme se s některými po silnicích proháněli. Věřím, že nikdo nebyl exkurzí zklamán. Opravdu jsme toho mohli hodně vidět a slyšet.

Prezident klubu Mgr. Tomáš Potěšil a Ing. Miroslav Kotěšovec